close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

Патент РФ 2337756

код для вставки
РОССИЙСКАЯ ФЕДЕРАЦИЯ
RU
(19)
(11)
2 337 756
(13)
C1
(51) МПК
B02C 2/02
(2006.01)
ФЕДЕРАЛЬНАЯ СЛУЖБА
ПО ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНОЙ СОБСТВЕННОСТИ,
ПАТЕНТАМ И ТОВАРНЫМ ЗНАКАМ
(12)
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ К ПАТЕНТУ
(21), (22) За вка: 2007105019/03, 31.01.2007
(72) Автор(ы):
Белоцерковский Константин Евсеевич (RU)
(24) Дата начала отсчета срока действи патента:
31.01.2007
(73) Патентообладатель(и):
Белоцерковский Константин Евсеевич (RU)
(45) Опубликовано: 10.11.2008 Бюл. № 31
R U
Адрес дл переписки:
196105, Санкт-Петербург, а/ 174, Е.Р.
Ханукаевой
2 3 3 7 7 5 6
По амплитуде, в свою очередь, рассчитываетс размер разгрузочной щели и сравниваетс с
заданным параметром щели в компьютере. Если по
результатам сравнений требуетс корректировка
параметров,
то
компьютером
выдаетс управл юща команда на гидроцилиндры об
изменении положени регулировочного кольца.
Контроль положени регулировочного кольца
осуществл етс при помощи контрольного датчика
рассто ни , который устанавливают на фланце
верхней части корпуса. Изобретение повышает
качество дроблени материала и увеличивает срок
эксплуатации дробилки. 2 з.п. ф-лы, 3 ил.
R U
(57) Реферат:
Изобретение относитс к конусным дробилкам и
может быть использовано в строительной и горнообогатительной отрасл х промышленности. Способ
включает
оснащение
дробилки
датчиками
рассто ни , работа которых управл етс через
компьютер, и измерительным диском R, который
жестко креп т к дебалансному вибратору дробилки
таким образом, что плоскость диска R всегда
перпендикул рна оси вращени дебалансного
вибратора. Датчики измер ют рассто ние до диска
R, рассчитываетс положение плоскости диска R в
пространстве, по которому определ етс амплитуда круговых колебаний внутреннего конуса.
Страница: 1
RU
C 1
C 1
(54) СПОСОБ УПРАВЛЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМИ ПАРАМЕТРАМИ КОНУСНОЙ ДРОБИЛКИ
2 3 3 7 7 5 6
(56) Список документов, цитированных в отчете о
поиске: SU 808152 А1, 28.02.1981. SU 458335
А1, 14.09.1973. SU 196536 А1, 13.07.1967. RU
2211089 С1, 27.08.1983. GB 1185447 А,
25.03.1970.
C 1
C 1
2 3 3 7 7 5 6
2 3 3 7 7 5 6
R U
R U
Страница: 2
RUSSIAN FEDERATION
(19)
RU
(11)
2 337 756
(13)
C1
(51) Int. Cl.
B02C 2/02
(2006.01)
FEDERAL SERVICE
FOR INTELLECTUAL PROPERTY,
PATENTS AND TRADEMARKS
(12)
ABSTRACT OF INVENTION
(21), (22) Application: 2007105019/03, 31.01.2007
(72) Inventor(s):
Belotserkovskij Konstantin Evseevich (RU)
(24) Effective date for property rights: 31.01.2007
(73) Proprietor(s):
Belotserkovskij Konstantin Evseevich (RU)
(45) Date of publication: 10.11.2008 Bull. 31
R U
Mail address:
196105, Sankt-Peterburg, a/ja 174, E.R.
Khanukaevoj
C 1
2 3 3 7 7 5 6
R U
EFFECT: improved quality if material crushing,
increased life time of crusher.
3 cl, 3 dwg
Страница: 3
EN
C 1
(57) Abstract:
FIELD: mining.
SUBSTANCE: method involves equipping a
crusher with distance sensors controlled over
computer, and gauge disc R attached rigidly to
unbalanced mass vibration generator of crusher,
so that disc R plane is always perpendicular to
rotation axis
of unbalanced
mass vibration
generator. Sensors measure distance to disc R,
calculate spatial position of disc R plane, and
on its basis circular oscillation amplitude of
internal case is defined. In turn, amplitude is
used to calculate unloading slot size and compare
it to saved slot parameter in computer. If
parameter
adjustment
is
required
by
the
comparison results, the computer sends guiding
command to hydrocylinders to change position of
adjustment ring. Control of adjustment ring
position is performed by control distance sensor
mounted on flange of upper case part.
2 3 3 7 7 5 6
(54) METHOD FOR CONTROLLING TECHNOLOGICAL PARAMETERS OF CONE CRUSHER
RU 2 337 756 C1
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
Изобретение относитс к дробильно-измельчительному оборудованию, в частности к
конусным дробилкам, и может быть использовано в технологических процессах
строительной и горно-обогатительной отрасл х промышленности.
Современные дробильные агрегаты вл ютс сложными и трудоемкими в эксплуатации
машинами. Одна из самых важных проблем - это возможность отслеживать с высокой
степенью точности все рабочие параметры машин, поддерживать эти параметры в
заданных пределах, а также прогнозирование и предотвращение аварийных ситуаций.
Выход из стро одной дробилки приводит, как правило, к сбою всей технологической
цепочки горно-обогатительного комбината, элементом которой она вл етс .
Конструкции дробилок давно известны и описаны в литературе. Например, книга
«ВИБРАЦИОННЫЕ ДРОБИЛКИ», Вайсберг Л.А. и другие, издательство ВСЕГЕИ, СанктПетербург, 2004 г, содержит главу 9 «Исследование способов управлени технологическими показател ми конусных инерционных дробилок», стр.128-140.
В конусных дробилках два конуса: наружный неподвижный и внутренний подвижный.
Процесс дроблени исходного материала происходит в камере дроблени между конусами
и сопровождаетс быстрым износом рабочих поверхностей обоих конусов. Следовательно,
посто нный контроль за компенсацией износа конусов путем регулировани рассто ни между конусами - разгрузочной щели, позволит стабилизировать оптимальные
технологические параметры, получить на выходе готовый продукт заданной гранулометрии
и повысить производительность работы агрегата.
Автор не первый год работает над этой проблемой. В частности, в 1993 году им, в
содружестве с другими авторами, была изобретена и запатентована «Конусна инерционна дробилка», обладающа повышенной надежностью за счет возможности
плавной регулировки амплитуды качани внутреннего дроб щего конуса. Патент RU
2058818, приоритет 13.04.1993, МПК (6) В02С 2/02.
Известны разработки других авторов в этом направлении.
Например, известен патент RU 2078612, МПК 6 В02С 2/04, дата конвенционного
приоритета 24.03.1993 г., номер международной за вки РСТ FR 94/00309
«ВИБРАЦИОННАЯ КОНУСНАЯ ДРОБИЛКА И СПОСОБ РЕГУЛИРОВАНИЯ ЕЕ РАБОТЫ».
Согласно этому изобретению, конус дробилки установлен на своей опоре таким
образом, чтобы он мог свободно поворачиватьс вокруг своей оси, и оборудован
средствами измерени скорости своего вращени вокруг оси, св занной функционально с
системой регулировани параметров частоты и амплитуды средствами приведени в
вибрацию чаши, с системой регулировани положени по высоте конуса относительно
чаши. Зна скорость вращени конуса, можно определить дл заданного регулировани дробилки (ширина кольцевой щели в плоскости выпуска дробленого материала) толщину
сло материала в плоскости выпуска дроблени материалов и, если необходимо, измен ть
путем регулировани частоты и/или амплитуды средств, обеспечивающих вибрацию чаши,
и/или положени по высоте конуса, чтобы получить дробленый продукт, имеющий
желаемую гранулометрию; эти средства позвол ют автоматизировать работу дробилки. С
другой стороны, дл заданных регулировок частоты и амплитуды средств, вызывающих
вибрации чаши, и ширины выпускной щели эволюци скорости вращени конуса позвол ет
обнаружить износ рабочих поверхностей конуса и чаши.
Способ регулировани работы этой дробилки состоит в том, чтобы измерить скорость
вращени конуса вокруг его оси, чтобы определить минимальную толщину материала на
плоскости (уровне) выпуска дробленых материалов, исход из измеренного значени скорости вращени конуса и ширины кольцевой щели, существующей в этой плоскости
между конусом и чашей, когда дробилка находитс в состо нии поко , и чтобы
регулировать параметры средств, вызывающих вибрации чаши и/или положени по высоте
конуса относительно чаши, чтобы поддерживать минимальную толщину сло материала,
равную заданной величине.
Известен «СПОСОБ ПРЕДОХРАНЕНИЯ КОНУСНОЙ ИНЕРЦИОННОЙ ДРОБИЛКИ ОТ
ВЫХОДА НА АВАРИЙНЫЙ РЕЖИМ», а.с. СССР №915320, приоритет 14.12.1979 г., МПК 3
Страница: 4
DE
RU 2 337 756 C1
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
В02С 2/00, 25/00. Способ включает контролирование величины номинального тока,
потребл емого электродвигателем привода дробилки, с последующей остановкой дробилки
при превышении номинального тока в цепи электродвигател , и отличаетс тем, что
дробилку останавливают при увеличении подвижным конусом номинальной амплитуды
более, чем на 30% при не менее, чем трехкратном ее совпадении в течение 10-15 с с
повышением величины номинального тока. Совпадение указанных параметров с помощью
компаратора передаетс на командный блок, который дает сигнал на отключение дробилки.
Наиболее близким с технической точки зрени вл етс способ, по которому работает
«УСТРОЙСТВО ДЛЯ РЕГУЛИРОВАНИЯ РАЗГРУЗОЧНОЙ ЩЕЛИ ИНЕРЦИОННОЙ
ДРОБИЛКИ», а.с. СССР №458335, приоритет 14.09.1973 г., МПК В02С 25/00, 2/00.
Устройство содержит привод с шаровым шпинделем, нижн головка которого установлена
в подшипнике; гидроцилиндры дл регулировани разгрузочной щели; измеритель
величины разгрузочной щели. Устройство отличаетс тем, что измеритель выполнен в виде
индуктивных датчиков, расположенных через 90° вокруг шарового шпиндел в кольцевой
кассете, закрепленной в расточке подшипника. При вращении шарового шпиндел ,
дебаланс создает центробежную силу, отклон ющую ось внутреннего подвижного конуса от
вертикали дробилки. Величина углового отклонени шпиндел от его оси зависит от
размера разгрузочной щели между конусами. Амплитуда перемещени шпиндел в
плоскости индуктивных датчиков регистрируетс контрольно-измерительной аппаратурой,
регулирующей работу гидроцилиндров, которые обеспечивают подъем или опускание
наружного конуса, регулиру таким образом размер разгрузочной щели.
У всех приведенных выше способов похожие недостатки, к которым можно отнести
следующее.
Невысока точность измерений и невысока скорость измерений.
Необходимость останавливать работу дробильного агрегата дл проведени некоторых
замеров и регулировок - изменений технологических параметров.
В качестве основного объекта измерений выступает размер разгрузочной щели между
внешним и внутренним конусами, который вл етс не пр мым, а косвенным фактором
вли ни на технологические параметры агрегата.
Вли ние «человеческого фактора» при проведении ручных замеров, как следствие,
возрастание веро тности ошибок.
Готовый продукт имеет неоднородную крупность.
Цель насто щего изобретени - создание такого способа управлени работой
дробильного агрегата, при котором можно было бы:
- В непрерывном рабочем режиме, так часто, как это необходимо, и так быстро, как
только возможно, измер ть и измен ть главные технологические параметры работы
машины, непосредственно вли ющие на качество и производительность.
- Предотвращать с высокой степенью веро тности сбои в работе и аварийные ситуации.
- Иметь максимально полный контроль за состо нием дробилки в любой момент
времени, что дает возможность эффективно использовать и увеличить срок службы
рабочих поверхностей.
- Ввести полностью автоматизированное компьютерное управление, исключив тем
самым «человеческий фактор» из процесса замеров и регулировок.
Кроме того, важно иметь возможность накапливать и систематизировать статистические
данные об изменени х технологических параметров при работе с различными исходными
материалами, или при различных внешних услови х, с целью введени математического
прогнозировани своевременной замены рабочих узлов машины.
При этом все указанные задачи должны быть решены при помощи простых и надежных
устройств, так как дробилки, как правило, работают в сложных полевых услови х
добывающих карьеров, на горно-обогатительных комбинатах, в услови х Крайнего Севера
и т.д.
Решение задачи.
Одним из основных технологических параметров дробильного агрегата вл етс Страница: 5
RU 2 337 756 C1
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
амплитуда круговых колебаний внутреннего конуса. Дл целей данного описани будем
считать, что амплитуда колебаний внутреннего конуса - это наибольший угол отклонени конуса от вертикальной оси дробилки. Изменение амплитуды есть следствие изменени размера разгрузочной щели. На амплитуду в свою очередь вли ют размер и прочность
исходного материала, частота вращени дебаланса, степень неуравновешенности
дебаланса.
Следовательно, возможность регулировать амплитуду круговых колебаний внутреннего
конуса как в рабочем режиме, так и на холостом ходу, позвол ет управл ть работой
машины в целом.
Указанна цель достигаетс следующим образом.
Способ управлени технологическими параметрами конусной дробилки включает:
оснащение дробилки датчиками;
оценку размера разгрузочной щели между наружным и внутренним конусами;
регулировку размера разгрузочной щели при помощи гидроцилиндров;
измен ющих положение наружного конуса по отношению к внутреннему конусу
посредством регулировочного кольца.
Способ отличаетс тем, что:
в качестве датчиков используютс датчики, измер ющие рассто ние;
работа всех датчиков, установленных на дробилке, управл етс через программный
алгоритм центрального компьютера;
к дебалансному вибратору конусной дробилки жестко крепитс измерительный диск R
таким образом, что плоскость диска R всегда перпендикул рна оси вращени дебалансного
вибратора;
по меньшей мере, три измерительных датчика рассто ни устанавливаютс на корпусе,
в картере дробилки таким образом, чтобы диск R в любой момент времени находилс в
рабочей зоне действи датчиков рассто ни ;
измер етс рассто ние от каждого из датчиков рассто ни до диска R, рассчитываетс положение плоскости диска R в пространстве, причем угол отклонени плоскости диска R
от горизонтали & определ ет угол отклонени оси внутреннего конуса &' от вертикали,
по которому определ етс амплитуда круговых колебаний внутреннего конуса;
по амплитуде круговых колебаний внутреннего конуса определ етс размер
разгрузочной щели;
полученный размер разгрузочной щели сравниваетс с заданным параметром щели в
центральном компьютере;
если по результатам сравнений требуетс корректировка параметров, центральным
компьютером выдаетс управл юща команда на гидроцилиндры об изменении положени регулировочного кольца;
по мере достижени разгрузочной щелью заданного параметра, центральным
компьютером выдаетс управл юща команда на гидроцилиндры об остановке изменений
положени регулировочного кольца;
контроль за изменением положени регулировочного кольца осуществл етс при
помощи, по меньшей мере, одного контрольного датчика рассто ни , который
устанавливаетс на фланце верхней части корпуса, в проеме между фланцем
регулировочного кольца внешнего конуса;
измер етс рассто ние S между фланцем корпуса и фланцем регулировочного кольца,
информаци поступает в центральный компьютер и сравниваетс с предыдущими
замерами;
одновременно центральным компьютером осуществл етс контроль износа рабочих
поверхностей конусов таким образом, что минимальный износ соответствует
максимальному значению S, а максимальный износ - минимальному значению S, при
достижении S установленного критического значени выдаетс команда на остановку
работы и замену конусов;
одновременно центральным компьютером осуществл етс контроль за
Страница: 6
RU 2 337 756 C1
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
самопроизвольным поворотом регулировочного кольца, которое показывает
несанкционированное изменение рассто ни S вследствие ослаблени нат жени резьбы.
Все упом нутые замеры происход т непрерывно циклично, в рабочем режиме, на
холостом ходу, в состо нии поко .
Дополнительные отличи способа.
Способ реализуетс наиболее эффективно, если измерительный диск R крепитс к
торцу корпуса подшипника скольжени дебалансного вибратора конусной дробилки таким
образом, что плоскость диска R параллельна плоскости основани внутреннего конуса.
Эффективнее всего в качестве датчиков рассто ни использовать ультразвуковые и/или
лазерные датчики.
Отличительные признаки за вленного способа позвол ют:
- получить высокую точность замеров, котора ограничена только качеством работы
датчиков рассто ни ;
- проводить динамический контроль за размером амплитуды колебаний внутреннего
конуса, по этому параметру определ ть размер разгрузочной щели, при помощи сравнени полученного параметра с заложенным в центральном компьютере оптимальным значением
вносить корректировку;
- скорость корректировки ограничена только быстротой работы гидроцилиндров;
- высокое качество реализации способа обеспечивает компьютерный анализ данных.
Краткое описание чертежей
На Фиг.1 представлена конусна инерционна дробилка классической конструкции,
модернизированна дл осуществлени за вленного способа.
На Фиг.2 представлена схема взаимосв зи угла & отклонени плоскости R от
горизонтали и угла &' отклонени внутреннего конуса от вертикали.
Фиг.3 по сн ет математический принцип расчета параметров.
На практике способ может быть осуществлен на базе классической конструкции
конусной дробилки.
В частности, способ был реализован на примере конусной инерционной дробилки типа
КИД, конструкци которой представлена на Фиг.1.
В качестве датчиков рассто ни могут быть использованы любые известные из уровн техники, например, ультразвуковые импульсные датчики с дальностью действи от 30 до
300 мм и возможностью синхронизации и программировани их совместной работы.
Например, модель UC300-30GM-IUR2-V15 производства «PEPPERL + FUSHC» (DE).
Упом нутые датчики излучают ультразвуковые импульсы в циклическом режиме. Эти
импульсы отражаютс от поверхности объекта, наход щегос в «рабочей зоне действи »,
по времени возвращени импульсов обратно в датчик определ етс рассто ние до
контролируемого объекта. Рассмотрим пример с использованием трех измерительных
датчиков, поскольку этот вариант представл етс автору изобретени самым
оптимальным, т.к. именно по трем точкам определ етс положение плоскости в
пространстве.
Диск R по своему назначению вл етс «измерительной плоскостью», жестко
закрепл етс перпендикул рно оси вращени на торце корпуса подшипника скольжени дебалансного вибратора 1 и таким образом повтор ет все движени вибратора, а
следовательно, и св занного с ним внутреннего конуса 2.
В данном примере измерительные датчики D 1, 2 и 3 устанавливаютс ниже уровн измерительного диска R, например, внизу корпуса 6 в картере дробилки, так, чтобы диск
R в любой момент времени, в том числе при максимальном отклонении дебаланса от оси
X, находилс в рабочей зоне излучени датчиков D (Фиг.2).
Ультразвуковой импульс (УЗИ), посланный из рабочего торца любого датчика, должен
быть направлен вверх вдоль вертикальной оси дробилки Z.
Контрольный датчик D 4 устанавливаетс в любой точке окружности на фланце 8
верхней части корпуса, в проеме между фланцем корпуса 6 и фланцем регулировочного
кольца 7 внешнего конуса 3.
Страница: 7
RU 2 337 756 C1
5
10
15
20
Работа всех датчиков синхронизирована и управл етс с центрального компьютера.
Один цикл измерений.
Датчики D 1, 2 и 3 одновременно излучают УЗИ, которые отражаютс от диска R. По
времени возвращени определ етс рассто ние до трех различных точек на диске R,
информаци передаетс в центральный компьютер, который по этим точкам рассчитывает
положение плоскости диска R в пространстве по отношению к горизонтальной плоскости.
Угол отклонени плоскости диска R от горизонтали & равен углу отклонени оси
внутреннего конуса &' от вертикали, как углы, образованные ортогональными пр мыми,
при этом &' принимаетс равным амплитуде колебани внутреннего конуса 2, эта
зависимость представлена на Фиг.2.
Рассмотрим конкретный пример расчета положени плоскости R, при условии, что все
датчики D 1, 2 и 3 лежат в одной горизонтальной плоскости, по сн ющие чертежи
представлены на Фиг.3.
Начало координат (0, 0, 0) лежит в плоскости расположени датчиков D в точке ее
пересечени с осью вращени Z дебалансного вибратора 1 (вертикальной осью симметрии
дробилки).
Дл того чтобы точность определени угла была выше, радиус размещени датчиков,
т.е. рассто ние от вертикальной оси симметрии дробилки Z до места расположени датчика должен быть максимально допустимым.
Положение каждого датчика характеризуетс парой чисел (Xi, Yi), а результат
измерений числом Zi, т.к. датчики ориентированы вертикально. Ищем уравнение плоскости
вида
по 3-м точкам - результатам измерений и координатам положений датчиков.
25
30
35
40
По определенным коэффициентам ищем угол наклона плоскости с горизонталью:
45
50
Найденный угол определ ет амплитуду колебаний внутреннего конуса 2.
Размер разгрузочной щели 4 рассчитываетс центральным компьютером по найденной
величине амплитуды колебани внутреннего конуса 2.
Полученный размер разгрузочной щели 4 сравниваетс с заданным параметром в
центральном компьютере, по результатам сравнений выдаетс управл юща команда:
- на продолжение работы, если размеры щели 4 в пределах нормы,
- или на корректировку параметров, если размеры щели 4 вышли за пределы нормы.
Основна причина изменений размера щели - износ рабочих поверхностей конусов.
Корректировка параметров.
Контрольный датчик D 4 непрерывно излучает УЗИ вертикально в направлении фланца
регулировочного кольца 7 и измер ет рассто ние S между фланцем корпуса 8 и фланцем
Страница: 8
RU 2 337 756 C1
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
регулировочного кольца 7.
Центральный компьютер, прин в решение о корректировке параметров, дает
управл ющую команду на гидроцилиндры 10, давление в них одновременно падает,
нат жение штоков 11 ослабл етс , резьба 12 отпускаетс , регулировочное кольцо 9
проворачиваетс в резьбе 12 под действием центробежной силы, приложенной к
наружному конусу 3. Конус 3 опускаетс , рассто ние S и размер разгрузочной щели 4
уменьшаютс . Соответственно, амплитуда колебаний внутреннего конуса 2 измен етс .
По результатам следующего цикла замеров изменившейс амплитуды колебаний
внутреннего конуса 2 и при условии, что параметры амплитуды вошли в норму,
центральный компьютер дает управл ющую команду на приостановление корректировки.
В этом случае, команда поступает на гидроцилиндры 10, давление в них повышаетс ,
нат жение штока 11 увеличиваетс , резьба 12 зат гиваетс , поворот регулировочного
кольца 9 останавливаетс . Новое рассто ние S фиксируетс датчиком D 4 и запоминаетс ,
т.е. устанавливаетс как новый параметр, соответствующий оптимальному размеру
разгрузочной щели.
Работа контрольного датчика D 4 служит дополнительной защитой от нестандартной
ситуации, когда регулировочное кольцо 9 самопроизвольно проворачиваетс вследствие
ослаблени нат жени резьбы 12. Эта ситуаци может быть вызвана, например,
несанкционированным падением давлени в гидроцилиндрах 10, повышенным уровнем
вибрации или иными рабочими причинами.
Одним из основных достоинств данного способа вл етс непрерывность измерений.
Измерени провод тс циклически, частота и точность замеров определ ютс быстродействием УЗ датчиков D. На практике установлено, что целесообразно установить
частоту излучений УЗ импульсов, близкой к частоте вращени дебалансного вибратора 1
дробилки.
Первый цикл измерений происходит еще до начала работы дробилки дл определени положени внутреннего конуса в состо нии поко .
Следующий цикл измерений - сразу после запуска дробилки на холостом ходу, это дает
возможность дополнительного предохранени от аварийной ситуации. Далее замеры
происход т непрерывно во врем работы агрегата. Последний цикл измерений происходит
после полной остановки машины.
Отличительные признаки способа позвол ют не только решить поставленные выше
задачи, но и получить дополнительные положительные эффекты:
- производить более тонкую и точную корректировку параметров.
- осуществл ть безопасную работу на максимально допустимом размере разгрузочной
щели.
- накапливать статистику износа рабочих поверхностей конусов в зависимости от
исходного материала и других причин.
- на основании упом нутой статистики и с помощью специального программного
обеспечени центрального компьютера делать прогнозы о сроке эксплуатации и
необходимости замены рабочих узлов машины.
Наличие автоматизированного компьютерного управлени позвол ет оператору
управл ть дробилкой как непосредственно с места ее работы, так и осуществл ть
дистанционное управление из любой удобной точки.
Реализаци способа позвол ет повысить эффективность работы дробильного агрегата,
по меньшей мере, на 30%.
Формула изобретени 1. Способ управлени технологическими параметрами конусной дробилки, включающий
оснащение дробилки датчиками, оценку размера разгрузочной щели между наружным и
внутренним конусами, регулировку размера разгрузочной щели при помощи
гидроцилиндров, измен ющих положение наружного конуса по отношению к внутреннему
конусу посредством регулировочного кольца, отличающийс тем, что в качестве датчиков
Страница: 9
CL
RU 2 337 756 C1
5
10
15
20
25
30
35
используют датчики рассто ни , работой всех датчиков управл ют через программный
алгоритм центрального компьютера, к дебалансному вибратору конусной дробилки жестко
прикрепл ют измерительный диск R таким образом, что плоскость диска R всегда
перпендикул рна оси вращени дебалансного вибратора; по меньшей мере, три
измерительных датчика рассто ни устанавливают на корпусе, в картере дробилки таким
образом, чтобы диск R в любой момент времени находилс в рабочей зоне действи датчиков рассто ни ; измер ют рассто ние от каждого из датчиков рассто ни до диска
R, рассчитывают положение плоскости диска R в пространстве, причем угол отклонени плоскости диска R от горизонтали & определ ет угол отклонени оси внутреннего
конуса &' от вертикали, по которому определ етс амплитуда круговых колебаний
внутреннего конуса, по амплитуде круговых колебаний внутреннего конуса определ ют
размер разгрузочной щели, полученный размер разгрузочной щели сравнивают с заданным
параметром разгрузочной щели в центральном компьютере, если по результатам
сравнений требуетс корректировка параметров, центральным компьютером выдаетс управл юща команда на гидроцилиндры об изменении положени регулировочного
кольца, по мере достижени разгрузочной щелью заданного параметра центральным
компьютером выдаетс управл юща команда на гидроцилиндры об остановке изменений
положени регулировочного кольца, контроль за изменением положени регулировочного
кольца осуществл ют при помощи, по меньшей мере, одного контрольного датчика
рассто ни , который устанавливают на фланце в верхней части корпуса в проеме между
фланцем регулировочного кольца внешнего конуса; измер ют рассто ние S между
фланцем корпуса и фланцем регулировочного кольца, информаци поступает в
центральный компьютер и сравниваетс с предыдущими замерами, одновременно
центральным компьютером осуществл етс контроль износа рабочих поверхностей
конусов, таким образом, что минимальный износ соответствует максимальному значению
S, а максимальный износ - минимальному значению S, при достижении S установленного
критического значени выдаетс команда на остановку работы и замену конусов,
одновременно центральным компьютером осуществл етс контроль за самопроизвольным
поворотом регулировочного кольца, которое показывает несанкционированное изменение
рассто ни S вследствие ослаблени нат жени резьбы, все упом нутые замеры
происход т непрерывно, в рабочем режиме, на холостом ходу, в состо нии поко .
2. Способ по п.1, отличающийс тем, что в качестве датчиков рассто ни используют
ультразвуковые и/или лазерные датчики.
3. Способ по п.1 или 2, отличающийс тем, что измерительный диск R креп т к торцу
корпуса подшипника скольжени дебалансного вибратора конусной дробилки таким
образом, что плоскость диска R параллельна плоскости основани внутреннего конуса.
40
45
50
Страница: 10
RU 2 337 756 C1
Страница: 11
DR
RU 2 337 756 C1
Страница: 12
Документ
Категория
Без категории
Просмотров
2
Размер файла
317 Кб
Теги
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа